磨料粒度的選擇主要考慮磨削效率和工件表面粗糙度的要求。一般可根據以下各點選取。

① 工件加工精度要求較高，表面粗糙度值較低時，應選取磨料粒度細的磨具。磨料越小，同時參與切削的磨料越多，工件表面上殘留的磨粒切削痕跡越小，表面粗糙度值就越低。但是，磨料粒度的選擇還必須和所采用的磨削條件結合起來考慮。若所選用的磨削用量小，砂輪修整精細，則選用磨料粒度粗一些也可獲得較低的工件表面粗糙度值。

② 磨具和工件表面接觸面積比較大，或者磨削深度也較大時，應選用粒度粗的磨料。粒度粗的磨料和工件表面的摩擦較少，發熱量也較少。因此，用砂輪端面平磨時，所選用的磨料粒度比用砂輪的周邊磨平磨時時可以粗一些。

通常。平磨磨削采用36#~46#粒度的砂輪，工件表面粗糙度值Ra可達0.8~0.4μm。若提高砂輪速度vs，減少磨削深度ap，工件表面粗糙度值Ra可達0.4μm~0.2μm，精磨時，采用150#~240#粒度的磨料進行磨削，工件表面粗糙度值Ra達或更低。在進行鏡面磨削時，選用微粉W10~W7粒度的樹脂結合劑的石墨砂輪。

③ 粗磨時，加工余量和采用的磨削深度都比較大，磨料的粒度應比精磨時粗，這樣才能提高生產效率。

④ 切斷和開溝工序，應采用粗粒度、松組織且硬度較高的磨料。

⑤ 磨削韌性金屬和軟金屬時，如黃銅、紫銅、軟青銅等，磨具表面易被切屑堵塞，所以應該選用粒度粗的磨料。

⑥ 磨削硬度高的材料，如淬火鋼、合金鋼等，應選用粗粒度的磨料。磨削硬質合金時，由于材料的導熱性較差，容易產生燒傷、龜裂，因而應選用粒度粗一些的磨料為宜。對于薄形及薄壁形工件的磨削，也因其容易發熱變形而應選用粒度粗些的磨料。

⑦ 對于切削余量小，或者磨具與工件接觸面不大的工件，可以選用粒度細一些的磨料。濕磨與干磨用的磨具相比，其磨料粒度可以細一些。

⑧ 在剛性好的磨床上加工時，可選用粒度粗一些的磨料。

⑨ 成形磨削時，希望砂輪工作面的形狀保持性要好，因而磨料選用較細的粒度為宜。

⑩ 高速磨削時，為了提高磨削效率，磨料的粒度反而要比普通磨削時偏細1~2個粒度號。因為粒度細的磨粒比較尖銳，容易切入工件。同時，砂輪單位工作面積上的工作磨粒要多，每顆磨粒上承受的里反而要小些，因而不易磨鈍。另外，即使個別磨粒脫落，對砂輪磨損的不均勻性的影響也不如粗粒度的大，因此有利于保持磨削過程的平穩性。但高速磨削時的砂輪粒度也不能過細，否則排屑條件變壞，反而不利于提高磨削效率。

一般來說，中等粒度的磨料應用最普遍。細粒度磨料通常只在精磨、研磨和拋光時使用。成批生產時，在滿足工件粗糙度要求的前提下，應盡量選用粒度粗一些的磨料，以提高生產效率。而在小批量或單件生產時，一般著重考慮工件的加工質量，所以選用一些細粒度的磨料比較有利。